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Der programmierungsfreie Ansatz, den Productive Robotics für seinen Schweiß-Cobot gewählt hat, bedeutet, dass Benutzer dem Roboter das Schweißen bestimmter Teile beibringen, anstatt den Prozess zu programmieren. Produktive Robotik

Heutzutage müssen sich Geschäfte mit einem sich verändernden Umfeld auseinandersetzen, das eine alternde Belegschaft, einen Mangel an qualifizierten Handwerkern (einschließlich Schweißern) und schnelle technologische Verbesserungen umfasst.

Fortschritte im Bereich Schweißen machen den Betrieb oder die Arbeit in einer heutigen Werkstatt noch komplexer. Diese Fortschritte haben die Geschäfte dazu gezwungen, über einige Fragen nachzudenken: Kann ich es mir leisten, einen Cobot einzusetzen? Wird es etwaige Probleme mit der Teileproduktion oder dem Arbeitsaufwand lösen, die ich möglicherweise habe? Können meine Mitarbeiter schnell lernen, einen Cobot zu bedienen, ohne dass es zu Störungen kommt?

Diese Fragen werden Herstellern von Schweißprodukten und -geräten ständig gestellt. Tatsächlich tragen die Antworten dazu bei, wie diese Unternehmen die Benutzeroberfläche von Cobots, CNC-Plasmaschneidtischen und anderen technologiebasierten schweißbezogenen Werkzeugen und Geräten vereinfachen und verbessern.

Drei Gerätehersteller erzählten, wie sie einige ihrer Software- und Benutzeroberflächen benutzerfreundlicher, weniger einschüchternd und effizienter gestaltet haben, um Werkstätten und Herstellern dabei zu helfen, ihre Produktivität aufrechtzuerhalten.

„Viele Lohnfertiger haben keine Leute, die zuvor Roboter programmiert haben, sie verfügen einfach nicht über den großen Pool an technischen Ressourcen, auf den sie beispielsweise zurückgreifen können, wie Automobil-OEMs und -Zulieferer“, sagte Josh Williamson, globaler Produktmanager. Schweißen, ABB Robotics. „Es ist sehr wichtig, das Roboterschweißen benutzerfreundlich und einfach zu gestalten.“

Auf der FABTECH 2022 stellten ABB Robotics und Lincoln Electric ihre jüngste Zusammenarbeit vor – ein Paket zum Gas-Metalllichtbogenschweißen (GMAW), bestehend aus dem GoFa CRB 15000 Cobot von ABB und der Roboterstromquelle Lincoln Power Wave R450.

„Wir richten uns an kleine bis mittlere Lohnbetriebe mit relativ kleinen Chargen. Unser Ziel ist es, den Übergang von Teil zu Teil so einfach wie möglich zu gestalten“, sagte Williamson. „Wenn sie Teil A schweißen und eine Woche lang zu Teil B wechseln, möchten wir es einfach machen, zu Teil A zurückzukehren. Setzen Sie einfach Teil A und seine Halterung zurück, rufen Sie es erneut über die Robotersteuerung auf und führen Sie es aus es wieder.“

ABB und Lincoln haben das System mit Software ausgestattet, die ihrer Meinung nach zu den am einfachsten zu bedienenden und zu beherrschenden Systemen im Bereich der Roboterschweißzellen gehört. Sobald ein Benutzer Informationen wie Materialtyp, Materialstärke, Drahtdurchmesser und Schutzgas eingibt, bestimmt die Schnittstelle mithilfe einer integrierten Schweißbibliothek die Schweißparameter und die Verfahrgeschwindigkeit. Anschließend führt der Benutzer den Cobot-Brenner manuell zu den Start- und Endschweißpunkten, wobei die Software und das Paket die Bewegung aufzeichnen. Eine intuitive Softwareoberfläche führt Benutzer durch den gesamten Prozess.

Sobald dieser Vorgang abgeschlossen ist, ist der Roboter betriebsbereit.

„Sie müssen eigentlich nur die Start-, Fortsetzungs- und Endpunkte der Schweißnaht programmieren. Die anderen Punkte werden durch Pfadspeicherung und Lead-Through-Programmierung programmiert“, sagte Williamson.

Das Cobot-Paket von ABB Robotics und Lincoln Electric umfasst benutzerfreundliche Software und eine Schnittstelle, die Benutzer durch den Betrieb des Cobots führt. Einige Benutzer waren in weniger als einer Stunde schweißbereit. ABB Robotics

Über die Softwareschnittstelle können Benutzer schnell mit dem Cobot schweißen – viel schneller als erwartet, fügte er hinzu.

„Ein Partner von uns hat fast einen ganzen Tag damit verbracht, mehrere potenzielle Kunden zu schulen, aber nach 30 Minuten hatten sie den Programmierprozess praktisch erlernt und liefen selbstständig und ohne jegliche Unterstützung. Die Trainer schauten nur zu und stellten sicher, dass sie für die Beantwortung aller Fragen zur Verfügung standen“, sagte Williamson.

Da die Software einfach zu erlernen und zu verwenden sei, müssten Werkstätten den Betrieb für die Schulung nicht wesentlich unterbrechen, sagte er.

ABB und Lincoln schickten das System zum Testen, wobei das Roboterpaket und die Software sowohl von erfahrenen Handwerkern wie Schweißern als auch von Personen außerhalb des Handwerks getestet wurden. Ein Versand- und Empfangsmitarbeiter ohne Robotererfahrung hatte keine Probleme mit der Programmierung des Cobots, sagte Williamson über einen Test.

Während dieses Roboterpaket jemanden benötigt, der eine gute Schweißnaht von einer schlechten Schweißnaht unterscheiden kann, ist diese Zusammenarbeit für Personen gedacht, die weniger Erfahrung im Schweißen und/oder Programmieren haben.

Productive Robotics hat sich mit seinen Cobots für die CNC-Bearbeitung, die medizinische Fertigung, die Lebensmittel- und Getränkeindustrie und andere Branchen einen Namen gemacht, bevor es kürzlich in die Schweißautomatisierung einstieg.

Seine Blaze-Roboterschweißsysteme nutzen einen Ansatz ohne Programmierung für den Cobot-Einsatz. Benutzer bringen dem OB7-Roboter bei, wie man bestimmte Teile schweißt, anstatt den Prozess zu programmieren, sagte Zac Bogart, Präsident von Productive Robotics.

Der Bediener greift nach dem Roboterarm, bestimmt mithilfe von Tasten am Arm, wie und wohin er sich bewegen soll, und wählt ein „Rezept“ aus, dem der Roboter folgen soll. Bogart sagte, eine Person könne in einer Stunde oder weniger lernen, wie man den Roboter bedient.

„Sie bringen dem Roboter bei, dass Sie ihm sagen, welches Rezept er ausführen soll“, sagte er. „Das verrät dem Schweißer wirklich alles darüber, was er wissen muss, um eine solche Schweißung durchzuführen. Es gibt Dinge wie die Steuerung des Gases, die Spannung und den Strom, mit dem geschweißt wird, die Geschwindigkeit, mit der der Schweißer arbeitet, die Art der elektronischen Steuerung.“

Er fuhr fort: „Wir sind in der Lage, die Schweißsoftware direkt in unsere Hauptrobotersoftware zu integrieren … wir kaufen nicht einfach einen kollaborativen Roboter von der Stange und bauen ein bisschen Software darauf auf.“ Unsere Software ist durchgängig integriert.“

Schweißsoftware und Benutzeroberflächen sind einfacher zu erlernen und zu verwenden – ein Segen für Werkstätten, die über Möglichkeiten nachdenken, ihre Produktivität zu steigern, sich an neue Technologien anzupassen und mit dem Arbeitskräftemangel umzugehen. Produktive Robotik

Bogart sagte, sie wollten sicherstellen, dass diese Roboterzelle die Leistung erbringt, die von Werkstätten und erfahrenen Schweißern erwartet wird. Allerdings hatte das Unternehmen auch an Benutzerfreundlichkeit gedacht, da eine einfache Roboterschweiß-Benutzeroberfläche für Werkstätten wichtig ist.

„Die Branche hat wirklich zwei Dinge, die dagegen sprechen. Man versucht, die Produktion wieder anzukurbeln, aber gleichzeitig ist es auch sehr schwierig, Leute einzustellen. Wenn man dann noch versucht, erfahrene Schweißer einzustellen, wird es noch schlimmer“, sagte er.

Das 4 x 4 Fuß große und 4 x 8 Fuß. Plasmaschneidtische der Marke RADNOR von Airgas sind mit der FlashCut-Software von FlashCut CNC ausgestattet und werden sowohl in industriellen Anwendungen als auch in der Metallverarbeitung eingesetzt.

„Was einst als Software für Bastler, kleinere Projekte und die Kunst galt, ist zu viel mehr geworden“, sagte Bill Pharmer, nationaler Vertriebsleiter für fortschrittliche Fertigung bei Airgas. Kunden schätzen die Flexibilität von FlashCut, die Integration anderer Komponenten wie CAD und die Benutzerfreundlichkeit, beispielsweise den „Setup-Assistenten“, der sofort einsatzbereit ist.

„Alles, was Sie tun müssen, ist, es anzuschließen und Ihre Software auf Ihren Laptop zu laden, und es wird Sie Schritt für Schritt durch die Einrichtung führen. In etwa einer Stunde, nachdem Sie die gesamte Hardware zusammengebaut haben, können Sie loslegen“, sagte Pharmer.

In ein paar Stunden kann ein Benutzer lernen, mit FlashCut einfache Teile zu schneiden; Komplexere Projekte könnten etwas länger dauern, sagte Pharmer. Zur Vereinfachung dieser Projekte können DWG- und JPG-Dateien importiert werden.

Dennoch richtet sich die Software an weniger technisch versierte Personen. In einem realen Beispiel brachte Pharmer jemandem, der nichts über Microsoft Windows wusste, den Umgang mit der Plasmaschneidesoftware bei. Innerhalb weniger Stunden schnitt die Person Teile aus.

Einfach zu bedienende Software hilft Werkstätten bei der Bewältigung einer Reihe von Problemen, wie z. B. Arbeitskräftemangel, Rollen und Verantwortlichkeiten.

„Das deutet auf den Arbeitskräftemangel bei den Ersparnissen hin“, sagte Pharmer. „Es gibt viele kleinere, mittelgroße Kunden, die keine technische Abteilung haben. Wenn sie ihre Bediener schulen und mit der Software vertraut machen können, können sie von der Konstruktion bis zum Schnitt direkt mit dieser Software arbeiten, ohne eine technische Abteilung aufsuchen zu müssen.“

Er fuhr fort: „Letztendlich wollen Sie Leute einstellen, die Teile produzieren, Sie wollen sie nicht zu Programmierern oder CAD-Ingenieuren ausbilden.“ Aber wenn Sie die Zeit, die für die Einarbeitung einer neuen Person benötigt wird, verkürzen können, hilft Ihnen das nicht nur bei der Bewältigung des Arbeitskräftemangels, sondern hilft Ihnen auch bei der Produktion von Teilen. Viele der erweiterten Funktionen der Software spiegeln genau wider, was auf dem Tisch passiert. Wenn man der Person einfach beibringt, wie man sie bedient, erhöht sich die Produktivität.“